工业防爆可燃气体探测器误报原因分析及解决办法

 

　　环境干扰是较常见的误报诱因。高湿度环境(相对湿度>95%)会使催化燃烧式传感器的铂丝表面形成水膜，导致灵敏度异常升高，尤其在雨季的化工车间需特别注意。粉尘浓度超标时，颗粒物附着在传感器滤网上，会被误判为可燃气体，面粉厂等场所需每周清洁滤网。此外，硫化物、硅蒸气等腐蚀性气体可与传感器活性成分发生化学反应，造成中毒，这类场所应选用抗中毒型传感器，并缩短校准周期至1个月。​
 

　　设备自身缺陷也会引发误报。传感器老化是主要因素，催化元件的使用寿命通常为2-3年，超过期限后基线漂移加剧，需定期用标准气体测试响应值，偏差超过±10%时立即更换。线路连接不良同样不容忽视，防爆接线盒内的端子松动会导致信号波动，应每季度检查并紧固，同时在接口处涂抹抗氧化剂。部分低价设备的电路设计存在缺陷，抗电磁干扰能力弱，当附近有大功率电机启动时易产生误报，建议选用具备EMC认证的产品，信号线采用屏蔽双绞线并单独穿管敷设。​
 

　　安装与操作不当加剧误报风险。探测器若安装在通风口正下方，气流扰动会导致瞬时浓度波动；而靠近热源(如蒸汽管道)会使传感器工作温度偏离较佳区间(-40℃-70℃)。解决办法是重新规划安装位置，确保距通风口≥1.5米、距热源≥0.5米。操作人员若未按规程进行标定，用高浓度标准气直接通入传感器，会造成过载冲击，正确做法是通过减压阀将流量控制在300-500ml/min，分阶段递增浓度。​

 

　　建立分级响应机制可减少无效处置。将报警阈值分为预警(20%LEL)和报警(50%LEL)两级，预警时仅在控制室提示，报警时才启动声光联动。同时安装视频监控与气体采样系统，当探测器报警时，通过远程采样复核确认，避免盲目停机。定期开展传感器交叉比对，用同一点的多台设备数据相互验证，发现持续偏差的探测器及时送检，从源头遏制误报现象。​